袋式除塵系統設計
總熱效率＝（供熱量＋供電量×3600千焦／千瓦時）／（燃料總消耗量×燃料單位
低位熱值）×100％
熱電比＝供熱量／（供電量×3600千焦／千瓦時）×100％
大氣污染物的過量空氣系數折算值
實測的火電廠煙塵、二氧化硫和氮氧化物排放濃度，必須執行GB／T16157規定，燃
煤電廠按過量空氣系數折算值α＝1.4進行折算；燃油、燃氣電廠按過量空氣系數折算值
α＝1.2進行折算。大氣污染物折算公式：
C＝C’×（α’÷α）
式中：
C—折算后的火電廠鍋爐煙塵、二氧化硫和氮氧化物排放濃度，mg／m3；
C’—實測的火電廠鍋爐煙塵、二氧化硫和氮氧化物排放濃度，mg／m3；
α’—實測的過量空氣系數；
α—規定的過量空氣折算系數。
焚燒爐渣經灼熱減少的質量占原焚燒爐渣質量的百分數，其計算方法如下：
P＝（A－B）／A×100％
式中：P－－熱灼減率，100％；
A－－干燥后的原始焚燒爐渣在室溫下的質量，g；
B－－焚燒爐渣經600±25℃3h灼熱，然后冷卻室溫后的質量，g
熱灼減率
指焚燒殘渣經灼熱減少的質量占原焚燒殘渣質量的百分數。其計算方法如
下：
P＝（A－B）／A×100％
式中：P－熱灼減率，％；
A－干燥后原始焚燒殘渣在室溫下的質量，g；
B－焚燒殘渣經600℃（土25℃）3h灼熱后冷卻室溫的質量，g
燃燒效率（CE）
指煙道排出氣體中二氧化碳濃度與二氧化碳和一氧化碳濃度之和的百分比。
用以下公式表示：
CE＝CO2／（CO2＋CO）×100％
式中：〔CO2〕和〔CO〕－分別為燃燒后排氣中CO2和CO的濃度。
焚毀去除率（DRE）
指某有機物質經焚燒后所減少的百分比。用以下公式表示：
DRE＝（Wi－WO）／Wi×100％
式中：Wi－被焚燒物中某有機物質的重量；
Wo－煙道排放氣和焚燒殘余物中與Wi相應的有機物質的重量之和。
1、爐內噴鈣尾部增濕法煙氣脫硫法
吸收機理：在鍋爐內部直接噴入加有催化劑、氫氧化鉀、脂肪酸調質后的石灰石細粉，與煤炭一起燃燒，灰分與煙氣一起排出，經過吸收塔噴淋水霧，是粉塵沉積的脫硫方法。
適用的吸收劑：鈣法
關鍵技術：加入氫氧化鉀，加速反映，加入脂肪酸，防止硫酸鈣高溫分解。
2、噴霧干燥煙氣脫硫法
吸收機理：主要用石灰石作為吸收劑，通過將石灰加水成為液，去除不溶與水的殘渣，液與高壓壓縮空氣混合，成為霧狀噴入吸收塔內，與煙氣混合反應脫硫，再經過高效除塵器（一般用靜電除塵器）除塵后排入煙囪。
適用吸收劑：鈣法
關鍵技術：高壓的空氣壓縮機，較大的吸收塔，靜電除塵器配合使用。相似技術：還有荷電干式吸收劑噴射脫硫技術、循環半干流化床技術，一個是用電暈、一個是用加熱的方法加快二氧化硫與氫氧化鈣的反應速度。
3、回流式循環流化床煙氣脫硫法
吸收機理：要先把石灰石加水消化，成為氫氧化鈣作為吸收劑，使反應速度加快，與高壓壓縮空氣混合，成為霧狀噴入吸收塔內，吸收劑與煙氣的混合氣體經過高效除塵器（一般用靜電除塵器）反復收集吸收劑，打回吸收塔，多次循環，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，以達到高效的脫硫目的，再經過高效除塵器（一般用靜電除塵器）除塵后排入煙囪。
適用的吸收劑：鈣法
關鍵技術：大功率多次靜電除塵器，石灰石要預先消化。
4、脈沖電暈放電等離子體煙氣脫硫法
吸收塔機理：煙氣經過氣體調節系統均勻進入反應裝置中，由供氨系統向反應裝置中均勻注入液氨，經過反應裝置中的反應，達到吸收二氧化硫的目的，在前面所列的工藝流程圖中把吸附劑的準備裝置，改成了氨水儲存、供氨裝置，在反應裝置中加上了脈沖電暈放電等離子體發生裝置，來代替昂貴的電子加速器來進行催化反應過程。
適用的吸收劑：氨法
關鍵技術：脈沖電暈放電等離子體（PPCP）發生裝置代替了電子加速器。
5、電子束氨式煙氣脫硫法
吸收塔機理：煙氣經過氣體調節系統均勻進入反應裝置中，由供氨系統向反應裝置中均勻注入液氨，經過反應裝置中的反應，達到吸收二氧化硫的目的，在前面所列的工藝流程圖中把吸附劑的準備裝置，改成了氨水儲存、供氨裝置，在反應裝置中加上了電子加速器，用加速的電子束催化反應過程。
適用的吸收劑：氨法
關鍵技術：昂貴的電子加速器的催化。
脫硫除塵技術介紹
另一、噴霧脫硫濕式除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞95％脫硫效率＞80％
特點：
采用干、濕法等綜合技術措施和二次脫硫、除塵工藝，實現了裝置的脫硫
除塵一體化。
不排廢水，無二次污染。
工藝簡單，易操作維護。
適用于1～35t/h的各類燃煤鍋爐。
脫硫除塵效率高。
二、堿液或石灰液噴霧干燥吸收式脫硫除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞95％脫硫效率＞80％
特點：
通過霧化器的變速馬達控制霧滴尺寸，保證了系統的可靠。
獨特的進氣擴散系統，使煙氣與霧化石灰漿能有效混合。
石灰儲存和灰漿制備系統合理緊湊，簡化了現場設備。
采用多個霧化器組，系統維護過程中，可不間斷運行。
三、電除塵器
特點
除塵效率高，特別是對于微細塵粒(0.1～1μm)效率高達99.9％。
不僅能捕集分離固體塵粒,而且能分離液體霧滴,適用范圍廣。
處理煙氣量大,且可處理350℃以下的高溫含塵氣體。
阻力損失小,約100～200Pa,運行費用低。
四、旋風除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞90％煙塵排放濃度＜200mg/Nm3
特點
結構簡單，維護管理方便。
適用于中小型燃煤鍋爐煙氣的凈化。
五、布袋除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞95％煙塵排放濃度＜100mg/Nm3
適用范圍
適用高溫爐窯煙氣的凈化，如工業鍋爐、沖天爐、烘干窯、水泥回轉窯、冶煉窯等。
六、布袋除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞90％脫硫效率＞80％
特點
金屬織維柵設計新穎、結構合理、工作可靠。
適用于中小型燃煤鍋爐、工業爐窯的煙塵治理
雙堿法脫硫工藝
脫硫工藝主要包括5個部分：
(1)吸收劑制備與補充。
(2)吸收劑漿液噴淋。
(3)塔內霧滴與煙氣接觸混合。
(4)再生池漿液還原鈉基堿。
(5)石膏脫水處理。
雙堿法是采用鈉基脫硫劑進行塔內脫硫，由于鈉基脫硫劑堿強，吸收二氧化硫后反應產物溶解度大，不會造成過飽和結晶，造成結垢堵塞問題。
一、基本原理
雙堿法是采用鈉基脫硫劑進行塔內脫硫，由于鈉基脫硫劑堿強，吸收二氧化硫后反應產物溶解度大，不會造成過飽和結晶，造成結垢堵塞問題。
雙堿法煙氣脫硫技術是利用氫氧化鈉溶液作為啟動脫硫劑，配制好的氫氧化鈉溶液直接打入脫硫塔洗滌脫除煙氣中SO&8322;來達到煙氣脫硫的目的，然后脫硫產物經脫硫劑再生池還原成氫氧化鈉再打回脫硫塔內循環使用。
二、工藝特點
1、脫硫效率90%以上。
2、脫硫劑采用鈉堿和石灰，塔內清液吸收，有效避免塔內結垢。
3、液氣比小。可脫硫除塵一體化。