焙燒爐(焙燒爐工藝流程圖)
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誰知道焙燒爐工作原理？
模殼焙燒爐利用火焰向上噴發熱量，遇圓弧頂后向下中間煙道旋轉排放設計，有效控制爐溫均勻和熱能的利用率。
如何理解焙燒爐預爐周期
焙燒爐是如何運行的，其生產周期有多長
每個焙燒爐室按起蓋、上蓋時間表順序進行裝爐、加熱、冷
卻和出爐。以30爐室兩系統運轉的焙燒爐為例。在封泥上留有若干圓形排煙孔和鼓風口。點燃木炭并鼓風入內后，焙燒反應即開始進行。由于焙燒反應是放熱反應，因此當礦石熱到起火溫度后就無需再補充燃料，焙燒反應便可持續下去。
焙燒爐是什么
高溫焙燒爐，特別指用于
對溫度梯度控制要求相對
苛刻，并且含有腐蝕介
質，在焙燒過程中有大量
有機物分解揮發的固體條
狀或其他型狀顆粒物，在
溫度曲線由低到高的程序
升溫條件下逐段焙燒的梭
式電加熱焙燒爐。
本實用新型包括爐體和可
在軌道上移動的窯車，其
特點是爐壁除爐頂外勻設
有電熱元件，爐壁下部設
有保溫材料砌成的迷宮式
密封，窯車下部亦設有與
爐壁下部緊密配合的迷宮
式密封。本實用新型使焙
燒過程操作平穩可靠，提
高了單爐焙燒處理能力，
提高了產品質量，生產過
程工況更加接近理想狀
態。
焙燒爐雙排燃燒裝置，它
包括爐室，爐蓋，在爐蓋
上有燒嘴口；燃燒裝置安
放在前后兩爐蓋之間，并
連接有主燒嘴和副燒嘴；
主燒嘴裝在正對火井的燒
嘴口內，副燒嘴裝在前一
個加熱爐室爐蓋后部的燒
嘴口內。
焙燒爐雙排燃燒裝置利用
爐蓋后部上已有的燒嘴
口，將燃燒裝置上的副燒
嘴裝在前一個加熱爐室爐
蓋上的燒嘴口內，根據實
際生產中產生的溫度差補
充部分燃料，提高加熱爐
室后部的溫度，使整個爐
室的溫度更加均勻，從而
有效地保證了焙燒產品均
質的要求，又可降低焙燒
爐的能耗。
一種焙燒爐雙排燃燒裝
置，它包括爐室，爐蓋，
其特征在于：在爐蓋上有
燒嘴口；燃燒裝置安放在
前后兩爐蓋之間，并連接
有主燒嘴和副燒嘴；主燒
嘴裝在正對火井)的燒嘴口
內，副燒嘴裝在前一個加
熱爐室爐蓋后部的燒嘴口
內。
燃氣焙燒爐如何除塵？
1、焙燒爐煙氣溫度，根據實測，檢測期間達到240度以上，實際運行中，溫度會超過240度，因此焙燒爐煙氣必須首行煙氣降溫后再進入袋式除塵器處理。降溫后的煙氣溫度適宜的處理溫度為120-160度，為防止蠟蒸汽糊袋，煙氣溫度不宜低于120度；
2、天然氣燃燒過程產生二氧化硫及氮氧化物等酸氣體，高溫下對濾袋具有較強的酸腐蝕作用，預噴粉粉料具有強堿，因此，需采用高溫耐酸堿布袋和耐高溫耐酸堿骨架；
3、因燃料采用天然氣，考慮安全問題，袋式除塵器采用防爆設計；
4、因為焙燒爐初期煙氣含有大量蠟蒸汽，升溫過程產生大量炭黑類易吸附細微粉塵，極易污染濾袋，造成糊袋，引起濾袋早期失效等問題，采用預噴粉技術以降低蠟蒸汽及炭黑塵對濾袋的影響，有效提高濾袋使用壽命；
5、處理后的廢氣由引風機引出后，由高于15m排氣筒排放。
袋式除塵系統設計
總熱效率＝（供熱量＋供電量×3600千焦／千瓦時）／（燃料總消耗量×燃料單位
低位熱值）×100％
熱電比＝供熱量／（供電量×3600千焦／千瓦時）×100％
大氣污染物的過量空氣系數折算值
實測的火電廠煙塵、二氧化硫和氮氧化物排放濃度，必須執行GB／T16157規定，燃
煤電廠按過量空氣系數折算值α＝1.4進行折算；燃油、燃氣電廠按過量空氣系數折算值
α＝1.2進行折算。大氣污染物折算公式：
C＝C’×（α’÷α）
式中：
C—折算后的火電廠鍋爐煙塵、二氧化硫和氮氧化物排放濃度，mg／m3；
C’—實測的火電廠鍋爐煙塵、二氧化硫和氮氧化物排放濃度，mg／m3；
α’—實測的過量空氣系數；
α—規定的過量空氣折算系數。
焚燒爐渣經灼熱減少的質量占原焚燒爐渣質量的百分數，其計算方法如下：
P＝（A－B）／A×100％
式中：P－－熱灼減率，100％；
A－－干燥后的原始焚燒爐渣在室溫下的質量，g；
B－－焚燒爐渣經600±25℃3h灼熱，然后冷卻室溫后的質量，g
熱灼減率
指焚燒殘渣經灼熱減少的質量占原焚燒殘渣質量的百分數。其計算方法如
下：
P＝（A－B）／A×100％
式中：P－熱灼減率，％；
A－干燥后原始焚燒殘渣在室溫下的質量，g；
B－焚燒殘渣經600℃（土25℃）3h灼熱后冷卻室溫的質量，g
燃燒效率（CE）
指煙道排出氣體中二氧化碳濃度與二氧化碳和一氧化碳濃度之和的百分比。
用以下公式表示：
CE＝CO2／（CO2＋CO）×100％
式中：〔CO2〕和〔CO〕－分別為燃燒后排氣中CO2和CO的濃度。
焚毀去除率（DRE）
指某有機物質經焚燒后所減少的百分比。用以下公式表示：
DRE＝（Wi－WO）／Wi×100％
式中：Wi－被焚燒物中某有機物質的重量；
Wo－煙道排放氣和焚燒殘余物中與Wi相應的有機物質的重量之和。
1、爐內噴鈣尾部增濕法煙氣脫硫法
吸收機理：在鍋爐內部直接噴入加有催化劑、氫氧化鉀、脂肪酸調質后的石灰石細粉，與煤炭一起燃燒，灰分與煙氣一起排出，經過吸收塔噴淋水霧，是粉塵沉積的脫硫方法。
適用的吸收劑：鈣法
關鍵技術：加入氫氧化鉀，加速反映，加入脂肪酸，防止硫酸鈣高溫分解。
2、噴霧干燥煙氣脫硫法
吸收機理：主要用石灰石作為吸收劑，通過將石灰加水成為液，去除不溶與水的殘渣，液與高壓壓縮空氣混合，成為霧狀噴入吸收塔內，與煙氣混合反應脫硫，再經過高效除塵器（一般用靜電除塵器）除塵后排入煙囪。
適用吸收劑：鈣法
關鍵技術：高壓的空氣壓縮機，較大的吸收塔，靜電除塵器配合使用。相似技術：還有荷電干式吸收劑噴射脫硫技術、循環半干流化床技術，一個是用電暈、一個是用加熱的方法加快二氧化硫與氫氧化鈣的反應速度。
3、回流式循環流化床煙氣脫硫法
吸收機理：要先把石灰石加水消化，成為氫氧化鈣作為吸收劑，使反應速度加快，與高壓壓縮空氣混合，成為霧狀噴入吸收塔內，吸收劑與煙氣的混合氣體經過高效除塵器（一般用靜電除塵器）反復收集吸收劑，打回吸收塔，多次循環，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，以達到高效的脫硫目的，再經過高效除塵器（一般用靜電除塵器）除塵后排入煙囪。
適用的吸收劑：鈣法
關鍵技術：大功率多次靜電除塵器，石灰石要預先消化。
4、脈沖電暈放電等離子體煙氣脫硫法
吸收塔機理：煙氣經過氣體調節系統均勻進入反應裝置中，由供氨系統向反應裝置中均勻注入液氨，經過反應裝置中的反應，達到吸收二氧化硫的目的，在前面所列的工藝流程圖中把吸附劑的準備裝置，改成了氨水儲存、供氨裝置，在反應裝置中加上了脈沖電暈放電等離子體發生裝置，來代替昂貴的電子加速器來進行催化反應過程。
適用的吸收劑：氨法
關鍵技術：脈沖電暈放電等離子體（PPCP）發生裝置代替了電子加速器。
5、電子束氨式煙氣脫硫法
吸收塔機理：煙氣經過氣體調節系統均勻進入反應裝置中，由供氨系統向反應裝置中均勻注入液氨，經過反應裝置中的反應，達到吸收二氧化硫的目的，在前面所列的工藝流程圖中把吸附劑的準備裝置，改成了氨水儲存、供氨裝置，在反應裝置中加上了電子加速器，用加速的電子束催化反應過程。
適用的吸收劑：氨法
關鍵技術：昂貴的電子加速器的催化。
脫硫除塵技術介紹
另一、噴霧脫硫濕式除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞95％脫硫效率＞80％
特點：
采用干、濕法等綜合技術措施和二次脫硫、除塵工藝，實現了裝置的脫硫
除塵一體化。
不排廢水，無二次污染。
工藝簡單，易操作維護。
適用于1～35t/h的各類燃煤鍋爐。
脫硫除塵效率高。
二、堿液或石灰液噴霧干燥吸收式脫硫除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞95％脫硫效率＞80％
特點：
通過霧化器的變速馬達控制霧滴尺寸，保證了系統的可靠。
獨特的進氣擴散系統，使煙氣與霧化石灰漿能有效混合。
石灰儲存和灰漿制備系統合理緊湊，簡化了現場設備。
采用多個霧化器組，系統維護過程中，可不間斷運行。
三、電除塵器
特點
除塵效率高，特別是對于微細塵粒(0.1～1μm)效率高達99.9％。
不僅能捕集分離固體塵粒,而且能分離液體霧滴,適用范圍廣。
處理煙氣量大,且可處理350℃以下的高溫含塵氣體。
阻力損失小,約100～200Pa,運行費用低。
四、旋風除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞90％煙塵排放濃度＜200mg/Nm3
特點
結構簡單，維護管理方便。
適用于中小型燃煤鍋爐煙氣的凈化。
五、布袋除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞95％煙塵排放濃度＜100mg/Nm3
適用范圍
適用高溫爐窯煙氣的凈化，如工業鍋爐、沖天爐、烘干窯、水泥回轉窯、冶煉窯等。
六、布袋除塵技術
主要技術指標：
除塵效率＞90％脫硫效率＞80％
特點
金屬織維柵設計新穎、結構合理、工作可靠。
適用于中小型燃煤鍋爐、工業爐窯的煙塵治理
除塵器工藝流程圖
除塵器工藝流程圖
除塵器的除塵原理
布袋除塵器
除塵器的工作原理如下：含塵氣體由下部敞開式法蘭進入過濾室，較粗顆粒直接落入灰倉，含塵氣體經濾袋過濾，粉塵阻留于袋表，凈氣經袋口到凈氣室，由風機排入大氣。當濾袋表面的粉塵不斷增加，程控儀開始工作，逐個開啟脈沖閥，使壓縮空氣通過噴口對濾袋進行噴吹清灰，使濾袋突然膨脹，在反向氣流的作用下，賦予袋表的粉塵迅速脫離濾袋落入灰倉，粉塵由卸灰閥排出。
除塵器主要由上箱體、中箱體、灰斗、進風均流管、支架濾袋及噴吹裝置、卸灰裝置等組成。含塵氣體從除塵器的進風均流管進入各分室灰斗，并在灰斗導流裝置的導流下，大顆粒的粉塵被分離，直接落入灰斗，而較細粉塵均勻地進入中部箱體而吸附在濾袋的外表面上，干凈氣體透過濾袋進入上箱體，并經各離線閥和排風管排入大氣。隨著過濾工況的進行，濾袋上的粉塵越積越多，當設備阻力達到限定的阻力值(一般設定為1500Pa)時，由清灰控制裝置按差壓設定值或清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后，按設定程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用壓縮空氣瞬間噴吹使濾袋內壓力聚增，將濾袋上的粉塵進行抖落(即使粘細粉塵亦能較徹底地清灰)灰斗中，由排灰機構排出。
旋風除塵器
旋風除塵器加設旁路后其工作原理是含塵氣體從進口處切向進入，氣流在獲得旋轉運動的同時，氣流上、下分開形成雙旋蝸運動，粉塵在雙旋蝸分界處產生強烈的分離作用，較粗的粉塵顆粒隨下旋蝸氣流分離外壁，其中部分粉塵由旁路分離室中部洞口引出，余下的粉塵由向下氣流帶人灰斗。上旋蝸氣流對細顆粒粉塵有作用，從而提高除塵效率。這部分較細的粉塵顆粒，由上旋蝸氣流帶向上部，在頂蓋下形成強烈旋轉的上粉塵環，并與上旋蝸氣流一起進入旁路分離室上部洞口，經回風口引入錐體內與內部氣流匯合，凈化后的氣體由排氣管排出，分離出的粉塵進入料斗。
濾筒除塵器
設備在系統主風機的作用下，含塵氣體從除塵器下部的進風口進入除塵器底部的氣箱內進行含塵氣體的預處理，然后從底部進入到上箱體的各除塵;粉塵吸附在濾筒的外表面上，過濾后的干凈氣體透過濾筒進入上箱體的凈氣腔并匯集出風口排出。
隨著過濾工況持續，積聚在濾筒外表面上的粉塵將越積越多，相應就會增加設備的運行阻力，為了保證系統的正常運行，除塵器阻力的上限應維持在1400～1600Pa范圍內，當超過此限定范圍，應由PLC脈沖自動控制器通過定阻或定時發出指令，進行三狀態清灰。
該濾筒式除塵器的清灰過程是先切斷某一室的凈氣出口通道，使該室處于氣流靜止狀態，然后進行壓縮空氣脈沖反吹清灰，清灰后再經若干秒鐘時間的自然沉降后，再打開該室的凈氣出口通道，不但清灰徹底、還避免了噴吹清灰產生的粉塵二次吸附，如此逐室循環清灰。
多管除塵器
含塵氣體由總進氣管進入氣體分布室，隨后進入陶瓷旋風體和導流片之間的環形空隙。導流片使氣體由直線運動變為圓周運動，旋轉氣流的絕大部分沿旋風體自圓筒體呈螺旋形向下，朝錐體流動，含塵氣體在旋轉過程中產生離心力，將密度大于氣體的塵粒甩向筒壁。塵粒在與筒壁接觸，便失去慣力而靠入口速度的動量和向下的重力沿壁面向下落入排灰口進入總灰斗。旋轉下降的外旋氣流到達錐體下端位時，因圓錐體的收縮即以同樣的旋轉方向在旋風管軸線方向由下而上繼續做螺旋形流動(凈氣)，經過陶瓷旋風體排氣管進入排氣室，由總排氣口排出。
電除塵器
電除塵器建立在電除塵器和塵源控制方法的基礎之上，是解決小分散揚塵點除塵的新途徑。它利用生產設備的排風管或密閉罩作為極板，在罩或管內安設放電極，接上高壓電源而形成電場。含塵氣體通過電場時，粉塵在電場力作用下在罩或管壁上，凈化后的氣體通過排風管排出。清灰靠人工振打或自重脫落。特別適宜于破碎、篩分車間和燒結輸料皮帶等分散揚塵點以及礦井巷道、小型鍋爐的煙塵凈化。簡易式電除塵器盡管形式較多，但歸納起來有罩式、管式和敞開式三種。
除塵裝置
罩式除塵裝置是將局部產生塵源點控制在密閉罩內，通過高壓電場抑制或捕集粉塵。典型的罩式除塵裝置用于原料的破碎、運輸和篩分的工藝設備上，如皮帶運輸機，振動篩、倉頂，及有料位落差的揚塵點上等。
防爆除塵器
因為鋁粉爆炸粉塵在一定的濃度下，在遇到火花或靜電的情況下很有可能發生爆炸或燃燒。
因為鋁粉爆炸，關鍵的因素是鋁粉濃度，控制鋁粉爆炸有效的辦法，就是控制鋁粉的濃度。而該設備控制鋁粉濃度的工具是除塵器，只要拋丸機除塵器的工作狀態良好，除塵效果好，整個拋丸清理機設備的鋁粉濃度就不會升高。因此保證除塵器具良好的除塵效果，是該設備能否正常運行的關鍵。除塵效果的優劣主要取決于過濾材料，當過濾材料堵塞時除塵效果就會大大降低。當過濾材料的通風及過濾情況良好時，除塵器的靜壓室和動壓室的壓差會穩定在一個固定的范圍內，因此控制除塵器的壓差是控制除塵器工作狀態的有效的辦法。基于此點，迪砂公司發明了防爆的除塵器，主要做法是將壓差控制儀，安裝在拋丸清理機除塵器附近沒有震動的地方，當拋丸機除塵器工作一段時間堵塞時，該儀器所檢測的壓差值就會發生變化，當檢測值超出設定上下限時，壓差控制儀就會控制除塵器的濾袋的清潔機構工作，如震打或反吹機構將除塵器濾材表面的灰塵去除，以保證除塵器具有良好的工作狀態。當自動清潔仍不能滿足要求時，壓差控制儀會控制報警器報警，并控制設備自動關閉，以防意外。
為確保安全運行，我們在拋丸機除塵器的關鍵部位還安裝了重力式自動瀉爆門，該裝置一般設計在拋丸室體和除塵管道的頂部，粉塵密集的部位，該裝置經過了計算，能夠在爆炸剛發生時就能自動將門打開，將爆炸壓力泄除以避免造成設備和人員的傷害。卸壓后該門依靠重力自動關閉。
該拋丸機采用FEF210分室反吹的布袋式除塵器，除塵效率達99%以上，廢氣排放≤90mg/m3，符合GBJ4-73工業“三廢”排放標準，主風機功率30kw，除塵布袋采用具有防靜電功能的針刺氈工業濾布精密縫制而成，布袋可以方便地拆下進行清洗再使用。并且該濾袋在安裝過程中均進行可靠接地，可有效地避免由于靜電引起鋁粉爆炸的可能。
脈沖袋式除塵器
脈沖袋式除塵器自五十年代問世以來，經國內外廣泛使用，不斷改進，在凈化含塵氣體方面取得了很大發展，由于清灰技術，氣布比大幅度提高，故具有處理風量大、占地面積小、凈化效率高、工作可靠、結構簡單、維修量小等特點。除塵效率可以達到99%以上。是一種成熟的比較完善的高效除塵設備。
特點
1、本除塵器采用分室停風脈沖噴吹清灰技術，克服了常規脈沖除塵器和分室反吹除塵器的缺點，清灰能力強，除塵效率高，排放濃度低，漏風率小，能耗少，鋼耗少，占地面積少，運行穩定可靠，經濟效益好。適用于冶金、建材、水泥、機械、化工、電力、輕工行業的含塵氣體的凈化與物料的回收。
2、由于采用分室停風脈沖噴吹清灰，噴吹一次就可達到徹底清灰的目的，所以清灰周期延長，降低了清灰能耗，壓氣耗量可大為降低。同時，濾袋與脈沖閥的疲勞程度也相應減低，從而成倍地提高濾袋與閥片的壽命。
3、檢修換袋可在不停系統風機，系統正常運行條件下分室進行。濾袋袋口采用彈漲圈，密封能好，牢固可靠。濾袋龍骨采用多角形，減少了袋與龍骨的摩擦，延長了袋的壽命，又便于卸袋。
4、采用上部抽袋方式，換袋時抽出骨架后，臟袋投入箱體下部灰斗，由人孔處取出，改善了換袋操作條件。
5、箱體采用氣密設計，密封好，檢查門用優良的密封材料，制作過程中以煤油檢漏，漏風率很低。
6、進、出口風道布置緊湊，氣流阻力小。
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